Niemiecki koncern technologiczny Siemens wesprze cyfrowo projekt odnawialnego wodoru, który portugalska spółka Galp Energia rozwija w Sines. Ogłoszona 8 października 2026 roku umowa dotyczy fabryki o mocy 100 MW. Najważniejsza część planu obejmuje cyfrowego bliźniaka procesu opartego na modelach fizycznych oraz narzędzia optymalizacji w czasie rzeczywistym.
- Współpraca dotyczy zakładu GalpH2Park w Sines, który ma rozpocząć pierwszą fazę działania pod koniec tego roku.
- Według Siemensa instalacja została zaprojektowana z myślą o produkcji do 15 000 ton odnawialnego wodoru rocznie.
- Galp celuje w redukcję emisji z zakresu 1, określanych jako Scope 1, o około 110 000 ton ekwiwalentu dwutlenku węgla w skali roku.
- Podane wartości zależą od uruchomienia projektu i osiągnięcia planowanych warunków pracy, dlatego nie są jeszcze potwierdzonymi wynikami produkcyjnymi.
Cyfrowy bliźniak i optymalizacja w czasie rzeczywistym
Siemens dostarczy środowisko Hydrogen Performance Suite, które łączy informacje operacyjne, modelowanie predykcyjne i decyzje produkcyjne. Sercem systemu jest cyfrowy bliźniak procesu oparty na fizycznych modelach pracy urządzeń. W praktyce oznacza to, że oprogramowanie może aktualizować obraz wydajności instalacji na podstawie pomiarów z pracujących maszyn, zamiast opierać się wyłącznie na statycznej symulacji inżynierskiej.
Co istotne, pakiet ma też pobierać dane na żywo z zakładu oraz z zewnętrznych źródeł, w tym z rynków energii elektrycznej i od operatorów sieci. Dzięki temu operatorzy mogliby lepiej decydować, kiedy zwiększyć lub zmniejszyć produkcję oraz jak harmonogram pracy wpływa na wydatki na prąd. Rzeczywisty efekt będzie jednak zależał od jakości danych wejściowych, samego modelu i zdolności układów sterowania do bezpiecznego wdrażania rekomendacji.
Siemens opisuje zintegrowany zestaw narzędzi do modelowania procesów, analityki danych i wizualizacji w czasie rzeczywistym. Operatorzy mogą go używać do oceny zakupów energii i harmonogramów produkcji przy jednoczesnym monitorowaniu stanu instalacji.
Ile można zaoszczędzić i co trzeba sprawdzić
Dostawca szacuje, że środowisko może przynieść oszczędności energii sięgające 15%. To potencjał podany przez producenta, a nie już osiągnięty wynik w Sines. Niezależna ocena wymagałaby ustalenia punktu odniesienia, porównywalnych warunków produkcji oraz pomiarów rzeczywistego zużycia energii elektrycznej po uruchomieniu zakładu.
W przypadku instalacji o mocy 100 MW nawet niewielka procentowa poprawa efektywności ma duże znaczenie finansowe. Energia elektryczna to główny składnik kosztów elektrolitycznej produkcji wodoru. Na końcowy koszt tego paliwa wpływają ceny zakupu prądu, czas pracy urządzeń i sprawność całego układu.
Cyfrowe bliźniaki nie zastępują inżynierii procesowej. Rekomendacja oprogramowania musi być oceniana w granicach ograniczeń sprzętowych, wymagań wodnych i procedur bezpieczeństwa.
Systemy wodorowe mają też ograniczenia dotyczące urządzeń, zużycia wody, zabezpieczeń i konwersji mocy. Inżynierowie potrzebują skutecznych interfejsów sterowania oraz procedur na wypadek niespójnych odczytów z czujników lub innych nietypowych warunków pracy.
Następne kroki w Sines
Potwierdzonym elementem jest umowa na dostawę infrastruktury cyfrowej dla konkretnego projektu wodorowego. Kolejne punkty dowodowe to uruchomienie instalacji, jej wyniki operacyjne i zmierzone zużycie energii elektrycznej. To one pokażą, ile z prognozowanych korzyści Siemensa przełoży się na weryfikowalne oszczędności podczas komercyjnej produkcji.
Galp widzi w odnawialnym wodorze sposób na ograniczenie emisji związanych z działalnością przemysłową. Osiągnięcie zakładanej redukcji Scope 1 będzie zależeć od zastąpienia wodoru w odpowiednich procesach oraz od finalnej konfiguracji i wydajności zakładu. Projekt cyfrowy może ten proces wspierać, ale sam w sobie nie zagwarantuje wyniku emisyjnego.
Analitycy, którzy będą porównywać wyniki, muszą też uwzględnić zmiany cen prądu, stopień wykorzystania instalacji i profil zapotrzebowania na wodór. Spadek wydatków na energię może wynikać z niższych cen rynkowych, a nie z poprawy sprawności fizycznej. Inny harmonogram produkcji również zmienia koszt w przeliczeniu na tonę, dlatego oddzielenie tych efektów będzie miało znaczenie przy ocenie wartości oprogramowania optymalizacyjnego.